Câble Sous-Marin
Les câbles sous-marins sont des conducteurs étanches et isolés, déployés sur les fonds marins et les cours d’eau pour la transmission d’énergie électrique ou de données.
Spécialisé dans les câble électrique sous-marin depuis de nombreuses années, ZMS propose des câbles d’alimentation haute tension (HVAC et HVDC) de 70 mm à plus de 210 mm de diamètre. Grâce à des procédés de fabrication avancés, nos câbles offrent des performances optimales et une durée de vie prolongée pour tous vos projets marins.
Pourquoi Choisir nos Câbles Sous-Marins D'énergie ?
Résistance Marine Renforcée
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Performances de Transmission Stables
faibles pertes de transmission, compatible avec la transmission d’énergie haute tension AC/CC.
Conformité Normée Garantie
Toute la gamme est conforme aux normes internationales IEC 60228 / 60502 / 60840 / 62067.
Personnalisation sur Mesure
Personnalisation de la longueur, de la section et de la structure opto-électrique, adaptée à tous types de projets d’ingénierie marine.
Modèles et Fiches Techniques Détaillées
Câble Sous-Marin Monoconducteur
Conducteur : Cu. Fil unique galvanisé à l’étain ou non, matériaux imperméables mélangés pendant le câblage.
Écran du conducteur : Couche d’extrusion de matériaux semi-conducteurs
Isolation : Xlpe ou EPR
Écran d’isolation : Couche d’extrusion de matériaux semi-conducteurs
Couche d’étanchéité : Bande étanche semi-conductrice
Écran métallique : Ruban de cuivre
Couche d’étanchéité : Bande imperméable semi-conductrice
Gaine étanche : Couche étanche composée (al.ou cu, laminé avec pe)
Couche intérieure à recouvrement : Bande de tissu collée et bitume
Armature : Fil d’acier allié-galvanisé résistant à l’eau de mer et bitume
Servitude : Câbles en fibre trempée
Norme : IEC 60228, IEC 60502, IEC 60840, IEC 62067
Tableau des caractéristiques techniques : Câble sous-marin monoconducteur 8,7/10(12) kV
Références : HYJAY41 (isolation XLPE) / HEAY41 (isolation EPR)
Câble Sous-Marin Triphasé à 3 Conducteurs
Conducteur : Cu. Fil unique galvanisé à l’étain ou non, matériaux imperméables mélangés pendant le câblage.
Écran du conducteur : Couche d’extrusion de matériaux semi-conducteurs
Isolation : Xlpe ou EPR
Écran d’isolation : Couche d’extrusion de matériaux semi-conducteurs
Couche d’étanchéité : Bande étanche semi-conductrice
Écran métallique : Ruban de cuivre
Gaine étanche : couche étanche composée (ai.ou cu. laminé avec pe)
Remplissage : matériau anti-humidité
Couche intérieure : tissu gélifié et bitume
Armature : Fil d’acier allié-galvanisé résistant à l’eau de mer et bitume
Servitude : Câbles en fibre trempée
Norme : IEC 60228, IEC 60502, IEC 60840, IEC 62067.
Tableau des caractéristiques techniques : Câble sous-marin triphasé à 3 conducteurs 8,7/10(12) kV
Câble Sous-Marin HVDC 110/220kV
Conducteur : Cu. monofil étamé-galvanisé ou non, matériaux imperméables mélangés pendant le câblage
Écran du conducteur : Ruban semi-conducteur et couche de matériau semi-conducteur extrudé
Isolation : XLPE
Écran isolant ; couche de matériau semi-conducteur extrudé
Couche résistante à l’eau : Bande semi-conductrice résistante à l’eau
Écran métallique : Gaine de plomb
Gaine : PE
Couche intérieure chevauchée, tissu gélifié et bitume
Armature : Fil d’acier galvanisé en alliage résistant à l’eau de mer ou fil de cuivre
Servitude : câbles en fibre trempée
Norme : IEC 60228, IEC 60502, IEC 60840, IEC 62067.
Tableau des caractéristiques techniques : Câble sous-marin HVDC monoconducteur XLPE
Valeurs typiques pour 110 kV et 220 kV, ajustables sur demande
Structure des Câbles Sous-Marins D’alimentation
Les câbles sous-marins se divisent en deux grandes familles par usage : câbles de communication et câbles d’énergie. Les câbles d’alimentation sous-marins sont dédiés au transport d’électricité haute tension en milieu aquatique ; leur principe électrique est proche des câbles souterrains, mais leur structure est renforcée pour résister aux contraintes marines.
Structure Interne de Base (du cœur vers l’extérieur)
- Conducteur : en cuivre ou aluminium, assure la circulation du courant électrique.
- Isolation : principalement en polyéthylène réticulé (XLPE), constitue une barrière diélectrique fiable pour supporter la haute tension.
- Écran métallique : équilibre le champ électrique et assure la fonction de mise à la terre.
- Couche d’étanchéité : bloque la pénétration de l’humidité et préserve les performances d’isolation.
- Remplissage : matériau de compensation pour garantir la stabilité géométrique de l’ensemble.
- Armure : élément structurel clé, apporte une protection mécanique renforcée contre les contraintes de pose et d’exploitation.
- Gaine extérieure : généralement en polypropylène (PP), protège l’armure contre la corrosion marine lors du transport et de la pose en profondeur.
Au-delà des propriétés électriques classiques, les câbles sous-marins répondent à des exigences supérieures en étanchéité, résistance mécanique et tenue à la corrosion saline.
Types de Structure et Processus de Fabrication
- 5 Types de Structures de Câbles Sous-Marins
Après des années de développement technologique et d’optimisation structurelle, les câbles sous-marins se déclinent en 5 types principaux, adaptés à différents niveaux de tension et scénarios de pose :
Convient pour des lignes jusqu’à 45 kV en courant alternatif et 400 kV en courant continu. Pose limitée à 500 m de profondeur maximale.
Système d’imprégnation compensé qui élimine les vides gazeux dans l’isolant lors des variations de température. Adapté aux lignes de 110 kV et plus, profondeur de pose maximale : 500 m.
Structure à sacs de papier imprégné, plus adaptée aux lignes sous-marines longue distance que les câbles remplis d’huile. Sa conception haute pression augmente la complexité technique ; profondeur de pose limitée à 300 m
Réservé aux systèmes de quelques kilomètres seulement. Le tirage sur de grandes longueurs dans la canalisation génère des contraintes mécaniques élevées.
Isolation en polyéthylène réticulé (XLPE) ou caoutchouc éthylène-propylène (EPR), adapté à des tensions alternatives jusqu’à 200 kV. L’EPR présente une meilleure résistance aux phénomènes dendritiques et aux décharges partielles, pour un fonctionnement plus fiable en milieu marin.
- Processus de Fabrication Industriel
Le procédé de fabrication des câbles d’alimentation sous-marins reprend les bases technologiques des câbles électriques classiques, mais intègre des exigences spécifiques : résistance mécanique renforcée, protection anti-corrosion marine et capacité de production en grandes longueurs continues.
Le processus suit les étapes clés dans l’ordre de fabrication :
- Réalisation de l’âme conductrice, puis enveloppement de couches de papier isolant, séchage sous vide et imprégnation à l’huile
- Extrusion continue d’une gaine de plomb étanche ; pour les câbles remplis d’huile, l’âme circule dans un tube siphon rempli d’huile dégazée pour éviter tout contact avec l’air
- Mise en bobine sur plate-forme rotative, avec ajout de renforts métalliques pour les modèles remplis d’huile ou gonflables
- Extrusion d’une gaine extérieure en polyéthylène (PE)
- Mise en place d’une armure de deux couches de fil d’acier galvanisé, suivie d’une protection par imprégnation de chanvre huilé
- Mise à terre de la gaine de plomb et des bandes métalliques à travers la gaine PE aux étapes adaptées du procédé
Les câbles sous-marins à isolation en polyéthylène réticulé (XLPE) ou caoutchouc éthylène-propylène (EPR) reprennent la majorité des étapes des câbles à isolation papier à gaine de plomb. La différence principale réside dans l’isolation : elle est obtenue par extrusion et vulcanisation de matériaux synthétiques, et ne nécessite pas de gaine de plomb.
Tous nos procédés sont maîtrisés en interne pour garantir la conformité aux normes IEC et la fiabilité des produits en milieu marin hostile.
Avantages des Câbles Sous-Marins par Rapport aux Câbles Souterrains
1. Coût et Chantier Optimisés : aucun creusement de tranchées ni soutènement au sol requis, durée de construction réduite et investissement initial moindre.
2. Stabilité de Fonctionnement Supérieure : reposant sur le fond marin, insensible au vent, aux vagues et aux activités humaines à terre, elle offre une forte résistance aux interférences, un fonctionnement stable et une confidentialité élevée.
Domaines D'application Principaux
- Parcs éoliens offshore
- Interconnexion de réseaux électriques sous-marins
- Plateformes pétrolières et gazières offshore
- Alimentation des îles et zones côtières
- Projets de recherche scientifique marine
ZMS : Fabricant Spécialisé en Câbles Sous-Marins
Spécialiste historique des câbles sous-marins, ZMS combine expertise technique, capacité de production industrielle et savoir-faire projet pour fournir des solutions fiables adaptées aux environnements marins les plus exigeants.
- R&D indépendante : maîtrise des technologies d’isolation XLPE/EPR et des structures étanches, développement de câbles sous-marins spéciaux sur mesure.
- Production normée : équipements de pointe pour la fabrication en grandes longueurs, contrôle qualité rigoureux conforme aux normes IEC internationales.
- Gamme complète : câbles d’alimentation moyenne et haute tension (CA/CC), câbles opto-électriques, câbles triphasés et câbles spéciaux.
- Accompagnement global : conseil technique, personnalisation des produits et support après-vente pour tous vos chantiers marins.
FAQ
Contexte et Perspectives du Marché
L’ingénierie des câbles sous-marins est un secteur à haute technicité, soumis à de fortes contraintes environnementales marines, avec des défis de pose et des coûts de maintenance importants. Seul un nombre limité d’entreprises au monde maîtrise la mise en service de câbles sous-marins haute tension.
Malgré ces barrières techniques, le champ d’application des câbles sous-marins ne cesse de s’élargir. En tant qu’infrastructure stratégique, ils assurent le transfert d’énergies renouvelables offshore vers les réseaux terrestres et l’interconnexion de réseaux électriques régionaux, soutenant le développement de l’économie bleue.
Expertise et Gamme de Produits ZMS
Spécialiste reconnu des câbles sous-marins, ZMS s’appuie sur une forte force technique, des équipements de production avancés, des moyens de contrôle qualité complets et une gestion industrielle rigoureuse pour fournir des produits fiables et un service après-vente performant.
Notre offre couvre l’ensemble des solutions sous-marines :
- Câbles d’alimentation haute tension sous-marins
- Câbles de communication et à fibres optiques sous-marins
- Câbles sous-marins spéciaux (dynamiques, de remorquage, etc.)
Nous concevons des solutions différenciées adaptées aux spécificités de chaque marché, pour répondre aux besoins de projets éoliens offshore, d’interconnexion transfrontalière et d’approvisionnement insulaire.
Innovation et R&D
Grâce à nos travaux de recherche et développement internes, nous avons dépassé les standards du marché en matière de longueur et de tension nominale des câbles sous-marins, et nous sommes positionnés en tête du développement de câbles sous-marins spéciaux. Nos solutions sont également déployées dans la recherche scientifique marine et l’exploitation durable des ressources océaniques.
En conditions d’exploitation normales et pour une installation réalisée selon les règles de l’art, la durée de vie nominale d’un câble sous-marin d’énergie est comprise entre 25 et 30 ans.
Cette durée peut varier en fonction de plusieurs paramètres : niveau de tension nominale, profondeur de pose, degré de corrosivité du milieu marin, contraintes mécaniques répétées et qualité de la maintenance préventive.
Chez ZMS, tous nos câbles sous-marins intègrent une armure en acier allié galvanisé et des couches d’étanchéité renforcées, conçus pour résister aux environnements salins hostiles et maximiser la longévité de l’installation. Des inspections sous-marines régulières permettent par ailleurs de prolonger significativement sa durée d’utilisation.
Oui, l’ensemble de notre gamme de câbles sous-marins est entièrement personnalisable pour répondre exactement aux spécifications de votre projet marin.
Nous pouvons adapter chaque élément de la structure :
- section du conducteur et niveau de tension nominale ;
- type d’isolation (XLPE ou EPR) et architecture des couches d’étanchéité ;
- type d’armure et matériaux de protection anti-corrosion ;
- intégration de fibres optiques pour la transmission de données et la surveillance ;
- longueur totale du câble, avec possibilité de fabrication en grandes longueurs continues pour réduire le nombre de jonctions sous-marines.
Notre équipe d’ingénieurs spécialisés vous accompagne pour définir la configuration optimale, dans le strict respect des normes internationales IEC et des contraintes de votre chantier.